PA 6.6 AKROMID® A3 GF 50
In Frisörbereich sind häufig Kämme mit hoher Festigkeit und guten Verschleißeigenschaften aus Kunststoff im Einsatz. So wie ein akkurater Maschinenhaarschnitt nicht ohne professionelle Handwerkzeuge auskommt, verlangt auch dessen Herstellung im Spritzgießverfahren hohe Präzision. Die Firma H. Liebke GmbH aus Bremen, tätig in der Kunststoffverarbeitung und im Werkzeugbau, stellt sie her.
Der Kamm misst 8½", verfügt über Millimeter-Einteilung und ist dank glasfaserverstärktem Kunststoff superleicht und liegt gut in der Hand. Durch die gewellten Zähne mit paralleler Anordnung gelingt es, die Haare während des Schneidens in der gewünschten Länge zu halten. Für die Herstellung sind ein präzises Werkzeug und ein exakt eingestellter Verarbeitungsprozess ohne Schwankungen nötig.
Ebenso wird ein Werkstoff mit einer hohen Chargenkonstanz benötigt, welcher für den exakt eingestellten Prozess besonders wichtig ist. Christoph Gerling, Business Development Manager beim Hamburger Kunststoff-Distributor K.D. Feddersen empfahl daher das AKROMID® A3 GF 50, ein Polyamid 6.6-Compound mit 50 % Glasfaserverstärkung aus dem Hause AKRO-PLASTIC.
ICF-Compounds für antistatische Kämme
Je nach Einsatzzweck fertigt die Fa. Liebke verschiedene Profi-Kämme aus unterschiedlichen Werkstoffen aus unserem Portfolio. So kann beispielsweise die Anforderung „antistatisch“ mit den ebenfalls von AKRO-PLASTIC stammenden ICF-Compounds mit 20 % nachhaltigen Kohlenstofffasern sehr gut erfüllt werden. Kohlenstofffasern werden oftmals als Gewebe oder Gelege verwendet, wobei große Mengen an Randabschnitten anfallen, die im gleichen Prozess nicht mehr nutzbar sind. Der Compoundeur ist auf dieses bisher ungenutzte Material aufmerksam geworden und hat einen Prozess zu dessen Aufbereitung entwickelt.
Ziel dieses Verfahrens war es, die Abschnitte in eine für den Compoundierprozess geeignete Form zu überführen, das heißt die Eigenschaften der Kohlefasern vollständig zu erhalten und zugleich eine gute Dosierbarkeit der Fasern zu erreichen. Als Ausgangsstoff wurden Gewebeabschnitte, die z. B. in der Karosseriefertigung bei BMW angefallen waren, eingesetzt.
„Durch die ICF-Faser erzeugen wir gegenüber anderen Compounds, z. B. mit Leitruß, eine gute Oberfläche und hohe Festigkeiten bei einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis“, erläutert Gerling.
